د پلاستيکي انجیکشن مولډینګ ملکیتونه او پروسې پیرامیټونه د ډیری اړخونو لخوا اغیزمن شوي. مختلف پلاستیکونه اړتیا لري چې د غوره میخانیکي ملکیتونو ترلاسه کولو لپاره د دوی د ملکیتونو لپاره مناسب جوړونکي پیرامیټونه رامینځته کړي.
د انجیکشن مولډینګ ټکي په لاندې ډول دي:
یو، د انقباض کچه
هغه فکتورونه چې د ترموپلاستیک پلاستیکونو انقباض رامینځته کولو اغیزه کوي په لاندې ډول دي:
1. د پلاستيک ډولونه
| نه. | پلاستیکنوم | SځړولRخوړل |
| 1 | PA66 | 1% – 2% |
| 2 | PA6 | 1% – 1.5% |
| 3 | PA612 | 0.5% – 2% |
| 4 | PBT | 1.5% – 2.8% |
| 5 | PC | 0.1%–0.2% |
| 6 | POM | 2% – 3.5% |
| 7 | PP | 1.8% – 2.5% |
| 8 | PS | 0.4% – 0.7% |
| 9 | PVC | 0.2% – 0.6% |
| 10 | ABS | 0.4% – 0.5% |
2.The اندازه او د مولډ د جوړښت جوړښت. د دیوال ډیر ضخامت یا د یخ کولو ضعیف سیسټم کولی شي په انقباض اغیزه وکړي. سربیره پردې، د داخلونو شتون یا نشتوالی او د داخلونو ترتیب او مقدار په مستقیم ډول د جریان په سمت، د کثافت ویش او انقباض مقاومت اغیزه کوي.
3. د موادو د خولې بڼه، اندازه او ویش. دا فکتورونه په مستقیم ډول د موادو جریان، د کثافت ویش، د فشار ساتل او انقباض اغیز او د جوړیدو وخت اغیزه کوي.
4. Mold د حرارت درجه او د انجکشن فشار.
د تودوخې تودوخه لوړه ده ، د خټکي کثافت لوړ دی ، د پلاستيک انقباض کچه لوړه ده ، په ځانګړي توګه پلاستيک د لوړ کریسټالینیت سره. د تودوخې توزیع او د پلاستيکي برخو کثافت یونیفورم هم مستقیم انقباض او سمت اغیزه کوي.
د فشار ساتل او موده هم په انقباض باندې اغیزه لري. لوړ فشار، اوږد وخت به کم شي مګر سمت لوی دی. له همدې امله ، کله چې د تودوخې تودوخې ، فشار ، د انجیکشن مولډینګ سرعت او د یخ کولو وخت او نور فاکتورونه هم د پلاستيکي برخو انقباض بدلولو لپاره مناسب وي.
د مولډ ډیزاین د مختلف پلاستيکي انقباض سلسلې ، د پلاستيکي دیوال ضخامت ، شکل ، د فیډ داخل فارم اندازې او توزیع سره سم ، د تجربې سره سم د پلاستیک د هرې برخې انقباض معلومولو لپاره ، بیا د غار اندازه محاسبه کول.
د لوړ دقیق پلاستيکي برخو لپاره او د انقباض کچه پیژندل ګران دي، دا عموما مناسبه ده چې د مولډ ډیزاین کولو لپاره لاندې میتودونه وکاروئ:
a) د پلاستيکي برخو کوچني انقباض په بهرني قطر کې او لوی انقباض واخلئ ترڅو د مولډ ازموینې وروسته د ترمیم لپاره ځای ولري.
b) د مولډ ټیسټ د کاسټینګ سیسټم شکل ، اندازه او د جوړښت شرایط مشخص کولو لپاره.
c) د بیا پروسس کولو لپاره د پلاستيکي برخو د اندازې بدلون د بیا پروسس کولو وروسته ټاکل کیږي (پیمانه باید د لیرې کولو وروسته 24 ساعته وي).
d) د ریښتیني انقباض سره سم مولډ بدل کړئ.
e) مړی بیا هڅه کیدی شي او د انقباض ارزښت د پروسې شرایطو په مناسب ډول د پلاستيکي برخو اړتیاو پوره کولو لپاره په مناسب ډول بدلولو سره یو څه تعدیل کیدی شي.
دوهم،مایعیت
- د ترموپلاستیک مایعیت معمولا د یو لړ شاخصونو لخوا تحلیل کیږي لکه مالیکولر وزن ، د خټکي شاخص ، د ارکیمیډز سرپل جریان اوږدوالی ، د فعالیت ویسکوسیت او د جریان تناسب (د جریان اوږدوالی / پلاستيکي دیوال ضخامت). د ورته نوم پلاستيک لپاره، مشخصات باید وڅیړل شي ترڅو معلومه کړي چې ایا د دوی مایعیت د انجیکشن مولډینګ لپاره مناسب دی.
د مولډ ډیزاین اړتیاو سره سم، د عام ډول کارول شوي پلاستيک مایعیت تقریبا په دریو کټګوریو ویشل کیدی شي:
a) د PA, PE, PS, PP, CA او پولیمیتیلتایریتینوین ښه مایعیت؛
b) د منځني جریان پولی سټیرین رال لړۍ (لکه ABS، AS)، PMMA، POM، پولیفینیل ایتر؛
c) ضعیف مایعیت PC, hard PVC, polyphenyl ether, polysulfone, polyaromatic sulfone, fluorine پلاستيک.
- د مختلفو پلاستيکونو مایعیت هم د مختلفو جوړونکو فکتورونو له امله بدلیږي. اصلي اغېزمن عوامل په لاندې ډول دي:
a) د حرارت درجه. د موادو لوړه تودوخه به مایعات زیات کړي، مګر مختلف پلاستيکونه هم توپیر لري، PS (په ځانګړې توګه د اغیزې مقاومت او لوړ MFR ارزښت)، PP، PA، PMMA، ABS، PC، CA د تودوخې بدلون سره د پلاستيک مایعیت. د PE، POM لپاره، بیا د تودوخې زیاتوالی او کمښت د دوی په مایعاتو لږ اغیزه لري.
b) فشار. د انجیکشن مولډینګ فشار د شییر عمل په واسطه خټکي ډیروي ، مایع هم ډیریږي ، په ځانګړي توګه PE ، POM ډیر حساس دی ، نو د جریان کنټرول لپاره د انجیکشن مولډینګ فشار وخت.
c) د مړو جوړښت. لکه د اچولو سیسټم بڼه، اندازه، ترتیب، د یخولو سیسټم، د وتلو سیسټم او نور عوامل په مستقیم ډول په غار کې د مینځلو موادو ریښتینې جریان اغیزه کوي.
د مولډ ډیزاین باید د پلاستيکي جریان کارولو پراساس وي ، مناسب جوړښت غوره کړئ. مولډینګ کولی شي د موادو تودوخې ، د تودوخې تودوخې او د انجیکشن فشار ، د انجیکشن سرعت او نور فاکتورونه هم کنټرول کړي ترڅو د مولډینګ اړتیاو پوره کولو لپاره ډکول په سمه توګه تنظیم کړي.
د پوسټ وخت: 29-10-21